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第三章 主要施工工艺

第一节 施工具体要求

一、施工主要工艺流程：

涂刷底层环氧漆、涂刷均匀 —— 粘贴玻璃丝布—— 涂刷第二层环氧漆—— 粘贴第二层玻璃丝布 —— 涂刷外层环氧漆

二、施工技术规范：

①.质量控制H点的验收，每道工序完成后施工后（具备刷涂油漆条件），乙方必须自检合格并至少提前半天通知甲方项目负责人进行验收，合格经签字后方可进行下一道工序，未经甲方验收或已被油漆覆盖而无法进行质量检验，一律按施工质量不合格处理。

②.整体锈蚀程度为中锈，要求钢结构锈蚀部分除锈等级达到St3级，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮铁锈和油漆涂层等附着物。

③.完好的旧漆膜部位：人工清除表面所有的油渍、污垢、杂质、灰尘、采用磨光机钢丝球或#2.5铁砂皮充分将表面打毛，以保证旧漆膜与新漆膜之间有良好的附着力。

④.油漆干膜厚度要求：乙方施工时应按产品规定使用量进行涂装，以保证干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。总干膜厚度应达到相应要求，验收时用干膜测厚仪测定。

⑤.乙方施工时，两道油漆涂装间隔时间不能超过产品施工说明书中最长、短的间隔时间，每道油漆涂装前都要将表面灰尘清除干净。

⑥.乙方施工使用前对双组份油漆的配比必须按规定的重量调配均匀，桶底漆皮或颗粒应使用网筛过滤。

⑦.刷漆采用人工涂刷，应先里后外，先上后下，涂刷应均匀，无遗漏，涂刷距离不能拉得过大，每一道涂层表面应光滑平整，速度要保持一致，不可太快，无流挂、无褶皱、无汽泡、无漏挂、无滴漆等。

⑧.乙方要严格把好质量关，随时接受甲方有关人员的监督，对不符合质量要求的地方，要立即纠正和返工，严禁偷工减料。

⑨.为保证油漆设备的整体效果，油漆时应做到同色调无色差。

三、钢表面处理（局部除锈、整体打毛、清灰）：

1、表面翘皮、松脱的旧漆层用专用铲刀全部铲除干净。其他表面漆皮完好的部位不除锈，仅作清灰打毛处理；

2、锈蚀较轻基面及旧漆层很牢固的金属面，先局部铲除锈蚀，并用角磨机打磨光洁，再将整个旧漆层用机械刷打磨毛面，以达到去除氧化物灰尘、焊渣和增加附着力的效果；

3、有油迹等污物的构件，应先进行清洁处理；

4、除锈处理等级达St3级。

四、表面处理后的保护：

1、表面处理后金属表面应及时涂刷一层底漆，一般不超过6小时；

2、本工程表面处理可分段分片进行，经处理检查合格的金属表面应及时涂刷底漆；

3、当空气湿度较大时或工作温度低于环境温度时，在上漆前用砂纸打去水锈。

五、油漆防腐施工质量要求

1、钢结构等表面已经生锈部位必须进行除锈处理，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，表面应达到St3级标准。新旧涂层的交界面要打磨成斜坡状，不平整、凹坑位置必须采用腻子修补平整后方允许刷漆。

2、钢构等表面未有锈蚀现象的涂刷前必须除去表面的油污及杂物，用干燥抹布、吸尘器或干燥、洁净的压缩空气清除浮沉和碎屑，表面清理后应清理后的表面不得用手触摸。

3、油漆时的环境温度在5～38℃之间，相对湿度不大于80%，油漆时构件表面不应有结露。涂层附着力应达到合格质量标准的要求。每2道油漆之间的重涂间隔时间，必须符合油漆说明书的规定，超过规定时间要采取相应的工艺措施。

4、涂层表面应均匀，色泽一致不允许有剥落、 咬底、漏涂、误涂、脱皮、分层等缺陷，涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡。

5、涂层的附着力应满足设计要求，涂层附着力（有机涂层与金属涂层结合牢靠，划格法达1级）应达到合格质量标准的要求。涂层的干膜厚度应采用干膜测厚仪检查。测定值达到设计厚度的测点数不应小于总测点数的85%，且最小测值不得低于设计厚度的85%。涂层干膜厚度的检测数量，同类构件抽查10%，且均不应少于3件。

6、注意涂装均匀，避免突变现象。

7、油漆涂刷时要注意保护周围邻近的表面，防止落漆的污染，地面做好隔离防护措施，并保护好已涂过漆的表面。

8、油漆后有修补、返工的构件，应将修补部位周围损坏油漆用铲刀等铲除后再重新打磨涂刷补漆。

9、油漆涂刷工作应由上至下，逐层刷涂，做好文明施工，保持漆面均匀、无色差，做好成品保护工作。

10、除锈防腐油漆厚度：二遍环氧富锌底漆，两遍聚氨酯面漆总厚度不低于150μm。

11、检查、验收应在施工方自行检查合格基础上，由施工方通知委托方技术人员，组织现场检查验收通过后方可实施下一工序。

12、现场的检验验收由施工方技术负责人、委托方技术负责人共同现场检查验收和签字确认。

六、玻璃丝布施工工艺

1、环境条件：

1）施工环境的温度、湿度、风向及日照，对玻璃丝布施工的影响较大，应引起注意。

环境温度 应在15～30℃条件下施工。当施工的环境温度过低时会造成玻璃钢衬里层胶凝时间过长，衬里层胶液流淌，形变、走样，而产生脱壳等质量事故，此时可改用低温固化剂，增加促进剂用量等方法部分弥补。此类衬里工程需延长室温保养期，或延缓加热处理；当环境温度过高时，衬里层固化过快，会造成衬里表面过快胶凝，而内层衬里的小分子化合物、水分或溶剂等来不及逸出，而产生气泡事故。此时可采用减少固化剂或促进剂的用量来调整固化速度，但应注意加入量不能少于配方的最低用量规定。否则应停止作业。

环境湿度 当相对湿度大于80%时，应停止玻璃丝布施工，这是由于涂刷层中的小分子化合物、水分、溶剂等逸出的速度很慢，造成玻璃丝布层无法胶凝、形变、走样、脱壳。因此，避开霉雨季节或室内保温是必要的。

露点 为了避免水汽凝结，在涂底漆或衬布前，应使基体或施工层的表面温度比施工环境的空气露点温度高出5℃，否则表面会有水珠凝结，影响底涂或玻璃丝布层的粘结，产生气泡或脱壳事故。

风与风向 应避免在有穿堂风的场所施工，它会带来尘灰并导致衬里层表面的过早胶凝。同时亦应避开尘土飞扬的施工环境。

日照 应注意阳光的直射方向，在受到阳光直射的大面积衬里表面，有时会有直线的裂纹产生，这是由于阳光直射区与未照射区的固话收缩不等而造成的。

2）缠绕玻璃布时要求压边时搭边15～25mm，接头处搭头100～150mm。

3）缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。

4）整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。

5）缠绕玻璃纤维布的要求：缠绕玻璃纤维布时可与面漆涂刷同时进行。玻璃纤维布缠绕必须平整、拉紧、不得有皱折、鼓泡，玻璃纤维布全部网眼均被面漆灌满。玻璃纤维布之间搭接宽度不得小于20mm，搭接头长度不得小于100mm。缠绕两层玻璃纤维布时，各层玻璃纤维布的搭接头应错开。管道两端的防腐层应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不得小于100mm。玻璃纤维布经纬密度为10×10根/m2或12×12根/m2，厚度应为0.10±0.01mm含碱量不应超过12%，无捻、无蜡、平纹、两边封边。受潮的玻璃纤维布必须烘干后才可使用。

6）粘贴采用连续法，用毛刷醮上涂料纵横各刷一遍后，随即粘贴第一层玻璃，并用刮板或毛刷将玻璃布贴紧压实或用辊子反复滚压使玻璃布充分渗透涂料，挤出旗袍合多余得涂料。待检查修补合格后，不待涂料固化即连续粘贴地第二层玻璃布。等到第二层玻璃布表干后，一般为24小时(表干可以用手指压不粘手来判断)：在进行后层玻璃丝布的施工，在铺贴每层均需要进行质量检查，清除毛刺、凸边较大气泡等缺陷修理平整。

7）玻璃丝布要缠紧，表面平整无褶皱和空鼓，面漆饱满，表面不漏布。

8）间歇法衬层的施工，应符合下列规定；

①玻璃纤维布应剪边，涤纶布应进行防收缩的前处理。

②先涂涮一层铺衬胶料，随即衬上一层纤维增强材料，必须贴实，赶净气泡，其上再涂一层涂料，胶料应饱满。

③应固化24小时，修整表面后，再按上述程序铺衬以下各层，直至达到设计要求的层数和厚度。

④每铺衬一层，均应检查前一铺衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应时行修补。

⑤贴衬玻璃布时不要拉得过紧，使玻璃布基本上平直即可，两边不得有歪现象。贴衬平整后，应立即用毛刷、刮板或压辊滚压，均匀地刮平、压实，从布的中央向两边赶除气泡，贴衬玻璃丝布必须做到贴实、无气泡且无褶皱。

9）玻璃丝布缠绕后即涂第二道面漆，要求漆量饱满，布面所有网眼灌满涂料，并用刷子涂刷均匀；接着就可以按上述要求缠绕第二层布，然后按上属涂刷面漆要求涂刷二层面漆。

10）缠绕第二层布时，应与第一层布的搭接接头错开，钢管两端的防腐层应做成阶梯形接茬，阶梯宽度应大于100mm，两端各留50mm不缠布，两层布的缠绕方向宜相反，面漆刷涂后应以不露布纹为合格。

11）使用HCG防腐涂料施工后需达到漆膜平正光亮，玻璃纤维网眼油漆饱满，不能有空壳和皱褶现象，外壁和内壁防腐厚度不小于设计厚度，针孔检测用直流电火花测漏仪以不打火为合格，发现问题及时补涂。

12）涂刷后的管道，一定要注意避免运输、吊装过程中损坏防腐层，若有损伤应及时补涂，否则不准安装。

2、面漆涂刷

面漆是工程的最后阶段，它的好坏关系着整个工程的外观，所以刷面漆一定要注意以下几点：

1）玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。

2）面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。

3）涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。

4）所用的油漆必须是经甲乙双方质检员、施工负责人认可的材料。

5）刷漆前一定将底漆干燥期间所落下的脏物处理干净。

6）面漆在涂刷时一定先横后竖，来回走动，不得小于6次，一定要作到颜色均匀一致，无漏刷、漏涂、流淌现象。涂料回刷不得多于3次。

3、干燥与保养

管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持 8h 不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。

七、现场作业要求

1、我方根据施工项目，安排具有丰富经验的防腐油漆人员，提供其安排人员的年龄、工作简历等情况列表简介。作业人员年龄不得超过50岁，具有初中及以上文化水平，且不得患有精神病、癫痫病及高血压、心脏病等不宜从事高处作业病症。

2、应严格遵守与执行委托方和设备部管理人员就有关该项工程任何事项所发出的合理指令（可能影响到安全和质量的事项以书面形式提出），无论这些事项在合同中写明与否。

3、施工方工作人员3人，含负责人1名，施工方工作人员防腐油漆工作经验在3年以上。

4、我方工作人员统一归技术支持部管理，并以承包方式进行；食宿、交通自理。

5、施工方工作人员应该相对稳定，本工程更换技工人数不超过1人。同时请假的不得超过2人。任何情况下的人员变动都应提前通知委托方设备部，并需征得委托方设备部的同意，否则按委托方考核标准执行。

6、施工方所有施工人员必须经过委托方安全监察部的考试，合格者方可参与施工单位工作。高空作业人员必须持有有效的高空作业资质证。

7、除由于法律或实际上不可能做到的情况外，施工方应严格按委托方的要求完成设备油漆防腐工作。

8、施工方人员应严格遵守委托方的一切规章制度，自觉学习安健环管理文化，接受委托方各级安监人员的管理，增强自我保护意识严禁各类违章作业和违章指挥，施工方人员责任的安全问题自负。

9、工作人员不符合规定条件，不能胜任委托方工作要求，可向施工方单位提出，施工方负责更换，委托方不作特殊说明。

10、使用的电动工器具必须检验合格，油系统及氢气区域管道除锈工器具使用气动或人工手动除锈，禁止使用电动工器具。

八、栈桥底部钢结构施工采用高空拉搭钢丝及平铺竹梯或脚手架

1、栈桥底部搭设钢丝绳，每根钢丝绳顶端必须和栈桥底部横钢梁坚固，绝对不允许有松动现象（每施工段拉设四根钢丝绳以栈桥两侧立柱间距为一施工段）。

2、钢丝绳夹头必须紧固，接头处不少于3个夹卡，防止其滑动。

3、竹梯平铺于两外侧钢丝绳上，另外两根钢丝绳为施工人员附保险绳，施工人员安全带必须挂靠栈桥底部钢结构上。

4、铺设好竹梯后，用麻丝把竹梯与钢丝绳绑扎牢固，为使竹梯在有坡度的位置不下滑便于施工，在钢丝绳固定端放两根Φ14的锦纶绳，锦纶绳另一端分别系牢竹梯，做好一段将锦纶绳旗长一部分，这样使竹梯在施工过程不下滑，保证竹梯的稳定性。

5、竹梯上的荷载不允许超过300kg/㎡.

6、任何人不得随意拆改脚手及松动钢丝绳夹头螺丝。

7、脚手架每天上班必须进行检查，无安全隐患后才能进行施工作业。

8、脚手架的搭设严格按规程搭设，尽量做到谁使用、谁搭设、谁拆除。

9、脚手架必须有专人负责，挂牌施工。

第二节 材料及施工工艺

一、油漆工艺：

油漆工艺：采用二底二面：环氧富锌底漆二遍、二遍丙稀酸聚氨酯面漆。

二、油漆干膜厚度要求：

两遍环氧富锌底漆干膜厚度按材料技术标准执行达70um, 两道聚氨酯面漆干膜厚度80um。完工后总体干膜厚度不小于150um,验收时用干膜测厚仪测定。施工时应按产品规定使用量进行涂装，以保证干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。总干膜厚度应达到相应要求，验收时用干膜测厚仪测定。

第三节 施工质量控制

1、质量控制H点的验收，每道工序完成后施工后（具备刷涂油漆条件），施工方必须自检合格并至少提前半天通知业主项目负责人进行验收，合格经签字后方可进行下一道工序，未经业主验收或已被油漆覆盖而无法进行质量检验，一律按施工质量不合格处理。

2、施工方施工时，两道油漆涂装间隔时间不能超过产品施工指南说明书中最长、短的间隔时间，每道油漆涂装前都要将表面灰尘清除干净。

3、施工方施工使用前对双组份油漆的配比必须按规定的重量调配均匀，桶底漆皮或颗粒应使用网筛过滤。

4、刷漆采用人工涂刷，应先里后外，先上后下，涂刷应均匀，无遗漏，涂刷距离不能拉得过大，每一道涂层表面应光滑平整，速度要保持一致，不可太快，无流挂、无褶皱、无汽泡、无漏挂、无滴漆等。

5、施工方要严格把好质量关，随时接受业主有关人员的监督，对不符合质量要求的地方，要立即纠正和返工，严禁偷工减料。

6、为保证油漆设备的整体效果，油漆时应做到同色调无色差。

第四节 项目竣工须达到的要求

①.金属表面底层处理：油垢、灰尘及其杂物必须清除干净。

②.除去所有松动、翘起的氧化皮，疏松的锈及老化的油漆层，显现金属光泽或结合牢固的底漆。

③.涂层附着力检查：在涂层上划一十字裂口，顺着裂口边缘撕剥，如果涂层很容易从表面剥下来，即表示附着力不合格。

④.涂层弹性检查：用刮刀刮下漆膜，刮屑应有弹性的卷曲。出现碎末或整块粘在一起即表示涂层弹性不合格。

⑤.涂层硬度检查：用指甲在漆膜上划一下，应无凹陷划痕。

⑥.实际干燥检查：用大拇指用力按压漆膜，应无凹陷指印。

⑦.表面干燥检查：手摸漆面，应不粘手。

⑧.油漆工艺按甲方规定工序道数进行涂装，不得减少道数。

⑨.油漆干膜厚度要求：二遍环氧富锌底漆厚度70um。两遍丙稀酸聚氨酯面漆干膜厚度80um，总厚度不低于150um。